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本 科 生 畢 業(yè) 論 文（設 計）
題 目：預應力梁的預制工藝及控制要點分析
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層 次： 專科起點本科
專 業(yè)： 土木工程(道橋方向)
年 級： 年 季
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內容摘要
預應力混凝土連續(xù)梁橋結構體系因其變形小、結構剛度好、伸縮縫少、行車平順舒適、養(yǎng)護簡單和抗震能力強等優(yōu)點被廣泛應用。 懸臂澆筑預應力混凝土連續(xù)梁橋作為無支架施工，有利于通航河流建橋、深山峽谷建橋和城市立交建橋,且懸臂施工(掛籃施工)的受力接近于成橋后的結構受力。 文章結合某大橋工程實例,著重闡述預應力混凝土連續(xù)梁橋掛籃法的施工工藝和質量控制。
關鍵詞：懸臂施工；掛籃施工；預應力混凝土；質量控制
目 錄
內容摘要
引 言
1 概述
1.1 什么是預應力鋼筋混凝土梁
1.2 預應力鋼筋混凝土梁的優(yōu)勢
1.3 預應力鋼筋混凝土梁在橋梁工程中的應用
1.4 本文主要研究內容
2 先張法預應力混凝土簡支梁的預制
2.1 先張法預應力混凝土簡支梁的制造工藝
2.1.1 張拉臺座
2.1.2 預應力筋的制備
2.1.3 預應力筋的張拉
2.1.4 混凝土的澆筑
2.1.5 預應力筋的放松
2.2 先張法預制過程控制要點及措施
2.2.1 制梁臺座頂面高程控制
2.2.2 張拉力控制
3 后張法預應力混凝土簡支梁的預制
3.1 后張法預應力混凝土簡支梁的制造工藝
3.1.1 預應力鋼筋的制備
3.1.2 預應力孔道的形成
3.1.3 預應力筋的張拉
3.1.4 孔道壓漿
3.2 后張法預制過程控制要點及措施
4 案例分析
4.1 工程概況
4.2 預應力梁的預制工藝
4.2.1 掛籃的技術指標
4.2.2 掛籃的構造
4.2.3 掛籃的拼裝
4.2.4 掛籃預壓
4.2.5 掛籃的行走
4.3 預應力梁預制過程質量控制
4.3.1 掛籃行走就位控制
4.3.2 箱梁節(jié)段的控制
4.3.3 箱梁線性控制
4.3.4 施工控制措施
5 結論與建議
參考文獻
引 言
近幾年從諸多公路工程的高邊坡施工案例中可以看出，預應力錨索施工技術的應用范圍越來越廣，其應用領域也在進一步擴展中，并且整個應用過程中獲得了極大的經濟效益和社會效益。傳統(tǒng)的抗滑樁施工技術與預應力錨索施工技術相比，后者具有施工工期比較短，安全性比較高以及實用性非常強等優(yōu)勢特點，因而從某種程度上說預應力錨索施工技術在公路邊坡支護施工中的地位極其重要。預應力錨索是指將受拉桿件直接埋到邊坡的剪切面下面，促使剪切面上面的摩阻力增加，進而形成可以抵抗邊坡滑動的強大作用力，使得邊坡穩(wěn)定性得以提升的一項公路工程邊坡施工技術。
在整個高邊坡工程中，一旦潛在滑體沿著剪切滑動面產生的下滑力比抗滑力大時，就會出現沿著剪切面滑移與破壞的現象，高邊坡的土層里面砂性土滑面一般為平面，粘性土滑面多為圓弧狀，有時沿著上覆土層與下臥基巖之間的界面也會出現滑動。為了確保邊坡具有充足的穩(wěn)定性，施工人員可以采取兩種方法，一種是大量削坡直到可以達到穩(wěn)定的邊坡角；另外一種則為設置支擋結構。大多數情況施工人員單純的采取削坡或者設置擋土墻是很難確保邊坡角穩(wěn)定的，而且這兩種方法單獨使用起來非常不經濟。此時施工人員便會采取預應力錨索框架梁對高邊坡進行加固。所謂預應力錨索框架梁對公路邊坡的加固，主要指巖土錨固技術在整個高邊坡工程里的應用，其主要施工原材料為強度極好的水泥漿。施工人員通過在一定深度范圍內的錨孔底端和周邊巖石位置形成強度適宜的錨固體，之后借助錨索預應力的作用，促使不穩(wěn)定山體可以和穩(wěn)定的山體組成一個穩(wěn)固的整體，這樣便能確保邊坡整體的穩(wěn)定性。如果不能促使構造裂隙得以進一步發(fā)展，就很難實現防護的目的。
預應力錨索施工技術的最大優(yōu)勢便在于它既可以將結構物自身重量減輕，還能節(jié)省工程材料以及施工成本，從而確保整個公路高邊坡的安全與穩(wěn)定性，與此同時它還可以給施工單位帶來非常顯著的經濟效益與社會效益，所以該技術在當前的公路工程中應用范圍越來越廣泛。
1 概述
1.1 什么是預應力鋼筋混凝土梁
預應力混凝土是為了彌補混凝土過早出現裂縫的現象，在構件使用（加載）以前，預先給混凝土一個預壓力，即在混凝土的受拉區(qū)內，用人工加力的方法，將鋼筋進行張拉，利用鋼筋的回縮力，使混凝土受拉區(qū)預先受壓力。這種儲存下來的預加壓力，當構件承受由外荷載產生拉力時，首先抵消受拉區(qū)混凝土中的預壓力，然后隨荷載增加，才使混凝土受拉，這就限制了混凝土的伸長，延緩或不使裂縫出現，這就叫做預應力混凝土。
1.2 預應力鋼筋混凝土梁的優(yōu)勢
1、預應力鋼筋混凝土梁的受拉區(qū)因提前預壓，在加荷載時會抵消拉應力 使構件的抗拉強度得以提高。
2、施加預應力時構件會出現反拱，這樣在施加荷載的時候會減小撓度。這樣就能適用于更大的跨度。
1.3 預應力鋼筋混凝土梁在橋梁工程中的應用
橋梁是由于道路路線通過江河湖泊、山谷深溝以及其他線路(公路或鐵路)等障礙時，為了保證道路的連續(xù)性，充分發(fā)揮其正常的運輸能力而修建的結構物，因此可以說橋梁是跨越障礙物的結構。預應力混凝土的問世使梁式橋的跨度飛速增長，從20世紀50年代第一座突破百米跨度的萊茵河沃爾姆斯橋的建成到20世紀末，預應力混凝土梁式橋的跨度已超過了300m。當前全世界的橋梁中，不僅有70％以上都采用了預應力混凝土結構，而且預應力技術在懸臂節(jié)段拼裝施工中的應用完全改變了過去傳統(tǒng)的有支架現澆施工方法，創(chuàng)造了許多新的施工方法，大大提高了橋梁施工的工廠化和機械化程度，同時也促進了材料(鋼和混凝土)技術的不斷進步，使工程質量和耐久性得到了更有力的保證。
中等跨徑預應力混凝土橋梁泛指跨徑在30M以下有簡支、連續(xù)，等各種系預應力混凝土橋梁。預應力混凝土的內部應力和分布規(guī)律有利抵消荷載作用下產生的拉應力，使混凝土構件不致開裂或減少裂縫開展的寬度。凝土結構的裂縫過早出現，充分利用高強度混凝土，設法在混凝土結構件，用荷載預先對受拉區(qū)的混凝土施加壓力后的混凝土就是預應力混凝土。 力用來減小或抵消荷載所引起的混凝土拉應力，將結構構件的拉應力控制在較小范圍，甚至處于受壓狀態(tài),以推遲混凝土裂縫的出現和開展，從而提高構件的抗裂性能和剛度。 對于中小跨度的連續(xù)梁，當采用目前比較盛行的頂推法施工工藝時，往往就設計成等跨、等高的連續(xù)梁橋。受力性能不如不等跨布置；鑒于施工工藝的獨特優(yōu)點，采用頂推施工時，施工方便，經濟效益高。補償了結構本身作為等跨、等高連續(xù)梁的短處。當橋梁的跨度不太大時，也可采用先預制成簡支梁，待其被架設在臨時支座上后，再在支點頂部張拉預應力筋來建立連續(xù)性的施工方法。在此情況下，全橋竣工后也成為等跨、等高的連續(xù)梁橋。
1.4 本文主要研究內容
（介紹本文主要寫作內容，研究工作等。紅色字體閱讀后刪除）
2 先張法預應力混凝土簡支梁的預制
2.1 先張法預應力混凝土簡支梁的制造工藝
2.1.1 張拉臺座
（1）、臺座形式 臺座由兩個傳力柱和底板組成，傳力柱長度與臺座長度等長，臺座長度需滿足三片梁同時施工（一串三片梁）的要求。在預應力鋼絞線張拉時，張拉力通過臺座兩端的鋼橫梁傳遞到傳力柱，由傳力柱承受全部鋼絞線的張拉力。臺座施工時將兩個傳力柱與底板以及兩個臺座澆筑成一個整體，以提高臺座的整體受力性能。
（2）選擇臺座截面形式 臺座采用C25鋼筋混凝土結構，為簡化形式節(jié)約材料，本方案將預應力鋼束的作用面及預應力張拉傳力系統(tǒng)（千斤頂、橫梁、砂箱等）與臺座傳力柱設計在同一平面上。在施工時要嚴格控制張拉及傳力系統(tǒng)的位置以保證施工安全。為提高臺座的穩(wěn)定性與安全性，臺座底每隔10米設一個橫向墊梁，系梁與臺座聯接采用鋼箍限制傳力柱的橫向、豎向位移，提高臺座抗傾覆性，并使臺座能縱向自由伸縮，防止對系梁產生橫向推力。
2.1.2 預應力筋的制備
1K412042 掌握預制鋼筋混凝土、預應力混凝土簡支梁 〔 板）安裝技術 預制鋼筋混凝土和預應力鋼筋混凝土簡支梁、板橋是一種結構較簡單的裝配式梁橋。
1 裝配式橋梁構件在脫底模、移運、堆放和吊裝就位時，混凝土的強度不應低于設計要求的吊裝強度，一般不應低于設計強度的 75 ％預應力混凝土構件吊裝時，其孔道水泥漿的強度不應低于設計要求。如設計無規(guī)定時，一般不低于 30MＰa 。
2 起吊前應驗算起吊過程中構件內產生的應力是否符合要求．梁長 25m 以上的預應力簡支梁應驗算裸梁的穩(wěn)定性。
3 吊運工具、設備的使用技術要求，應參照起重吊裝的有關規(guī)定執(zhí)行
4構件安裝前應制定安裝方案，各受力部分的設備、桿件應經過驗算。
5 構件吊運安裝時，必須遵守有關安全操作技術規(guī)程。
6 安裝構件時，支承結構（墩臺、蓋梁等）的強度應符合設計要求。支承結構和預埋件的尺寸、標高及平面位置應符合設計要求。橋梁支座的安裝質量應符合要求，其規(guī)格、位置及標高應準確無誤
7 安裝構件前必須檢查構件外形及其預埋件尺寸和位置，其偏差不應超過設計或規(guī)范允許值
8 構件安裝就位并符合要求后，才允許焊接連接鋼筋或澆筑混凝土固定構件。
2.1.3 預應力筋的張拉
砼強度達到設計強度的100%以上且混凝土齡期達到7天后，才能進行張拉，根據張拉通知單，并經監(jiān)理工程師和有關質檢部門同意后，方可進行張拉。
（1）鋼絞線成束制作及穿放
①鋼絞線束制作領取鋼絞線應按試驗報告單逐盤檢查領料。預應力鋼絞線為無涂裝的，極限抗拉強度1860MPa，公稱直徑15.20mm的7絲低松弛鋼絞線，符合GB/T5224-1995標準的要求。含有斷絲的鋼絞線不得使用。鋼絞線束下料應在特制的放絲架中進行，防止彈傷人和鋼絞線打絞。散盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發(fā)現重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。鋼絞線下料長度按設計圖紙下料長度（包括工作長度）加10cm，其誤差為±30mm。鋼絞線下料時切割口兩側各50mm處先用鐵絲綁扎，應采用砂輪鋸冷切割。編束后的鋼絞線應順直，按編號分類存放，搬運時支點距離不得大于3m，端部懸出長度不得大于1.5m。②鋼絞線成束穿放波紋管在運輸、安裝、澆注混凝土過程中具有足夠剛度保持其正確的線形并不致產生局部變形。在穿束前應將孔道清除干凈，不得留有雜物。
（2）錨具與夾片
錨具與夾片性能至少應100%達到預應力鋼材的最小規(guī)定抗拉強度，錨具的錨固系數、硬度、夾片方式（兩片或三片）、回縮量（≤6mm）、夾片摩擦力（夾片與鋼絞線之間的摩擦力）、夾片外露量等指標應滿足產品相關要求。錨圈、夾片、預應力筋的硬度應相適應，并進行必要的實驗。
2.1.4 混凝土的澆筑
清理
澆筑前應將模板內的垃圾、泥土，鋼筋上的油污等雜物清除干凈，并檢查鋼筋的水泥砂漿墊塊、塑料墊塊是否墊好。如使用木模板時應澆水使模板濕潤。柱子模板的掃除口應在清除雜物及積水后再封閉。
混凝土攪拌
1.根據配合比確定每盤各種材料用量，骨料含水率應經常測定及時調整配合比用水量。
2.裝料順序：一般先倒石子，再裝水泥，最后倒砂子。摻外加劑時，粉狀外加劑應根據每盤加量應預加工裝入小包裝內（塑料袋為宜），用時與細粗骨料同時加入；液狀外加劑應按每盤用量與水同時裝入攪拌機攪拌。
3.攪拌時間：為使混凝土攪拌均勻，自全部拌合料裝入攪拌筒中起到混凝土開始卸料為止，混凝土攪拌的最短時間為90秒（1.5分鐘）。
混凝土運輸
泵送混凝土時必須保證混凝土泵連續(xù)工作， 如發(fā)生故障， 停歇時間超過45分鐘或混凝土出現離析現象,應立即用壓力水或其他方法沖洗管內殘留的混凝土。
振搗要求
1.混凝土自料口下落的自由傾落高度不得超過2米，如超過2米時必須采取措施。
2.澆筑混凝土時應分段分層連續(xù)進行，每層澆筑高度應根據結構特點、鋼筋疏密程度決定，一般分層高度為振搗器作用部分長度的1.25倍，最大不超過50厘米。
3.使用插入式振搗器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。移動間距不大于振搗棒作用半徑的1.5倍(一般為30－40cm)。 振搗上一層時應插入下層5cm，以消除兩層間的接隙。
4.澆筑混凝土應連續(xù)進行。如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層混凝土初凝之前，將次層混凝土澆筑完畢。
5.澆筑混凝土時應經常觀察模板、鋼筋、預留孔洞、預埋件和插筋等有無移動、變形或堵塞情況，發(fā)現問題應立即停止?jié)补?，并應在已澆筑的混凝土凝結前修正完好。
柱的澆筑
1.柱澆筑前底部應先填以5－10cm厚與混凝土配合比相同的減半石子混凝土，柱混凝土應分層振搗，使用插入式振搗器時每層厚度不大于50cm，振搗棒不得觸動鋼筋和預埋件。除上面振搗外，下面要有人隨時敲打模板。
2.柱高在3米之內，可在柱頂直接下灰澆筑，柱高超過3米時應采取措施用串筒分段澆筑。每段的高度不得超過2米。
3.柱子混凝土應一次澆筑完畢，如需留施工縫時應留在主梁下面。
梁板澆筑
1.肋形樓板的梁板應同時澆筑，澆筑方法應由一端開始用“趕漿法”，即先將梁根據梁高分層澆筑成階梯形，當達到板底位置時再與板的混凝土一起澆筑，隨著階梯形不斷延長，梁板混凝土澆筑連續(xù)向前推進。
2.和板連成整體的大斷面允許將梁單獨澆筑，其施工縫應留在板底以下2－ 3cm處。澆搗時，澆筑與振搗必須緊密配合，第一層下料慢些，梁底充分振實后再下二層料。用“趕漿法”保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進，每層均應振實后再下料，梁底及梁膀部位要注意振實，振搗時不得觸動鋼筋及預埋件。
3.梁柱結點鋼筋較密時，澆筑此處混凝土時宜用細石子同強度等級混凝土澆筑，并用小直徑振搗棒振搗。
4.澆筑板的虛鋪厚度應大于板厚，用插入式振搗器順澆筑方向拖拉振搗，并用鐵插尺檢查混凝土厚度，振搗完畢后用長木抹子抹平。施工縫處或有預埋件及插筋處用木抹子找平。澆筑板混凝土時不允許用振搗棒鋪攤混凝土。
5.施工縫位置：沿著次梁方向澆筑樓板，施工縫應留置在次梁跨度的中間三分之一范圍內。施工縫的表面應與梁軸線或板面垂直，不得留斜槎。施工縫宜用木板或鋼絲網擋牢。
6.施工縫處須待已澆筑混凝土的抗壓強度不小于1.2MPa時，才允許繼續(xù)澆筑，在繼續(xù)澆筑混凝土前，施工縫混凝土表面應鑿毛，剔除浮動石子，并用水沖冼干凈后，先澆一層水泥漿，然后繼續(xù)澆筑混凝土，應細致操作振實，使新舊混凝土緊密結合。
2.1.5 預應力筋的放松
啟動自動張拉系統(tǒng)，千斤頂按事先設定好的位移量（55mm）頂出，即將預應力鋼筋張拉至約設計值的20%，放入支撐墊板，用環(huán)形螺母鎖緊。安裝中間隔模后進行終張拉。
將預應力鋼筋從設計值的20%張拉至100%，放入支撐墊板，用環(huán)形螺母鎖緊錨固，自動張拉系統(tǒng)回油、卸載。要求千斤頂活塞伸長值間偏差：同端千斤頂不大于2mm、異端千斤頂不大于4mm。在張拉過程中，臺座上4個千斤頂的活塞位移量、張拉力值自動存儲在控制機內，控制機將對這些數值進行計算處理，得出預應力鋼筋總張拉力、伸長值及與設計值偏差。要求不大于5%。每隔2周用拉力傳感器檢測張拉臺座中4根預應力鋼筋的單根張拉力。要求與設計值偏差不大于15%。
2.2 先張法預制過程控制要點及措施
2.2.1 制梁臺座頂面高程控制
在臺座施工過程中要嚴格控制臺座頂面高程，保證在臺座使用過程中，鋼絞線在張拉后位置的準確性；另外確保在張拉過程中，千斤頂的作用點正好位于傳力柱的中心位置，避免傳力柱的偏心受壓，從而保證張拉過程中的施工安全。
2.2.2 張拉力控制
張拉作業(yè)是先張法預應力空心板預制中最關鍵的工序，張拉力的準確與否直接決定著空心板的使用功能和使用壽命，張拉力的控制要從以下3個方面進行：
1. 張拉機具的標定：千斤頂和油表應由具有相關資質的檢測部門進行配套校驗并出具標定報告，且在使用過程中千斤頂和油表要嚴格按照標定報告配套使用，不得互換；另外在張拉作業(yè)超過200次后，千斤頂和油表必須重新進行標定。
2.初始應力張拉：每塊梁板中的預應力鋼絞線一般為17-19根，在所有的鋼絞線進行整體張拉之前，必須逐根進行初始應力張拉，從而消除因為安裝誤差等原因造成鋼絞線內部應力的差異，確保在整體張拉過程中所有的鋼絞線內部應力均處在“同一個起跑線上”，從而保證預應力的準確性。
3 后張法預應力混凝土簡支梁的預制
3.1 后張法預應力混凝土簡支梁的制造工藝
3.1.1 預應力鋼筋的制備
1.肋形樓板的梁板應同時澆筑，澆筑方法應由一端開始用“趕漿法”，即先將梁根據梁高分層澆筑成階梯形，當達到板底位置時再與板的混凝土一起澆筑，隨著階梯形不斷延長，梁板混凝土澆筑連續(xù)向前推進。
2.和板連成整體的大斷面允許將梁單獨澆筑，其施工縫應留在板底以下2－ 3cm處。澆搗時，澆筑與振搗必須緊密配合，第一層下料慢些，梁底充分振實后再下二層料。用“趕漿法”保持水泥漿沿梁底包裹石子向前推進，每層均應振實后再下料，梁底及梁膀部位要注意振實，振搗時不得觸動鋼筋及預埋件。
3.梁柱結點鋼筋較密時，澆筑此處混凝土時宜用細石子同強度等級混凝土澆筑，并用小直徑振搗棒振搗。
3.1.2 預應力孔道的形成
1.澆筑板的虛鋪厚度應大于板厚，用插入式振搗器順澆筑方向拖拉振搗，并用鐵插尺檢查混凝土厚度，振搗完畢后用長木抹子抹平。施工縫處或有預埋件及插筋處用木抹子找平。澆筑板混凝土時不允許用振搗棒鋪攤混凝土。
2.施工縫位置：沿著次梁方向澆筑樓板，施工縫應留置在次梁跨度的中間三分之一范圍內。施工縫的表面應與梁軸線或板面垂直，不得留斜槎。施工縫宜用木板或鋼絲網擋牢。
3.施工縫處須待已澆筑混凝土的抗壓強度不小于1.2MPa時，才允許繼續(xù)澆筑，在繼續(xù)澆筑混凝土前，施工縫混凝土表面應鑿毛，剔除浮動石子，并用水沖冼干凈后，先澆一層水泥漿，然后繼續(xù)澆筑混凝土，應細致操作振實，使新舊混凝土緊密結合。
3.1.3 預應力筋的張拉
預應力張拉就是在構件中提前加拉力，使得被施加預應力張拉構件承受拉應力，進而使得其產生一定的形變，來應對鋼結構本身所受到的荷載，包括好屋面自身重量的荷載、風荷載、雪荷載、地震荷載作用等等。 一般張拉用到鋼絞線、千斤頂、錨板、夾片。預應力筋張拉順序應對稱張拉;當兩端同時張拉時，二端不得同時放松，先在一端錨固，再在另一端補足張拉力后進行錨固。兩端張拉力應一致，二端伸長值相加后應符合設計規(guī)定要求。
當張拉長束因千斤頂張拉活塞行程不足需多次張拉時，應分級張拉，中間各級臨時錨固后，重新安裝千斤頂,并重新讀表和量測伸長值后再繼續(xù)張拉，避免伸長值量測累積誤差。在工程結構構件承受外荷載之前,對受拉模塊中的鋼絞線，施加預壓應力,提高構件的抗彎能力和剛度,推遲裂縫出現的時間,增加構件的耐久性。對于機械結構來看，其含義為預先使其產生應力，其好處是可以提高構造本身剛性，減少振動和彈性變形這樣做可以明顯改善受拉模塊的彈性強度，使原本的抗性更強。
3.1.4 孔道壓漿
通常是指用水泥凈漿，摻入外添加劑，壓漿前先用壓力清水沖洗將要壓漿的孔道，再將水泥凈漿從孔的一端壓入，另一端排出濃漿后封閉。加大壓力至0.5-0.7兆帕，持續(xù)2-5分鐘后結束。
(1)水泥漿應由精確稱量的強度等級不低于42.5級硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥和水組成。水灰比一般在0.4-0.45之間，所用水泥齡期不超過一個月。(2)在水泥漿混合料中可摻入經監(jiān)理工程師同意的減水劑，其摻入量百分比以試驗確定，且須經監(jiān)理工程師同意。摻入減水劑的水泥漿水灰比，可減小到0.35。其他摻入料僅在監(jiān)理工程師的書面許可下才可使用。含有氯化物和硝酸鹽的摻料不應使用。(3)水泥漿的泌水率最大不應超過4%,拌和后3H泌水率宜控制在2%，24H后泌水應全部被漿吸收。(4)水泥漿內可摻入(通過試驗)適當膨脹劑，膨脹劑性能及使用方法應符合《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》(GBJLL9-88)的規(guī)定，但不應摻入鋁粉等銹蝕預應力鋼材的膨脹劑。摻入膨脹劑后，水泥漿不受約束的自由膨脹應小于10%。(5)水泥漿的拌和應首先將水加于拌和機內，再放入水泥。經充分拌和以后，再加入摻加料。摻加料內的水份應計入水灰比內。拌和應至少2min，直至達到均勻的稠度為止。任何一次投配以滿足一小時的使用即可。稠度宜控制在14-18S之間。(6)水泥漿的泌水率、膨脹率及稠度按《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTG/TF50-2011)進行測試。(7)當監(jiān)理工程師認為需要時，應進行壓漿試驗。(8)壓漿前，應將錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞填封，以防冒漿。(9)在壓漿前，用吹入無油分的壓縮空氣清除管道松散微粒，并用中性洗滌劑或皂液用水稀釋沖洗管道，直到將松散顆粒除去及清水排出為止。管道再以無油的壓縮空氣吹干。(10)壓漿時，每一工作班應留取不少于3組試樣(水泥膠砂試模進行試驗)，標準養(yǎng)生28D，檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定依據。(11)當氣溫或構件溫度低于5℃時，不得進行壓漿。水泥漿溫度不得超過32℃。(12)管道壓漿應盡可能在預應力鋼筋張拉完成和監(jiān)理工程師同意壓漿后立即進行，一般不得超過14D。必須在監(jiān)理工程師在場，才允許進行管道壓漿。壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應由最低點的壓漿孔壓入，并且使水泥漿由最高點的排氣孔流出，直到流出的稠度達到注入的稠度。管道應充滿水泥漿。簡支梁的管道壓漿，應自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度須達到規(guī)定的稠度。(13)水泥漿自調制至壓入孔道的延續(xù)時間，一般不宜超過30-45MIN，水泥漿在使用前和壓注過程中應經常攪動。(14)出氣孔應在水泥漿的流動方向一個接一個地封閉，注入管在壓力下封閉直至水泥漿凝固。壓滿漿的管道應進行保護，使在一天內不受振動，管道內水泥漿在注入后48H內，結構混凝土溫度不得低于5℃，否則應采取保溫措施。當白天氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。在壓漿后兩天，應檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，需要時進行處理。(15)承包人應具有完備的壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節(jié)及需要補做的工作。這些記錄的抄件應在壓漿后3D內送交監(jiān)理工程師。
3.2 后張法預制過程控制要點及措施
后張法是采取先制作混凝土構件并依據設計圖紙按預應力筋的設計位置預先留出相應的穿束孔道，一般不低于設計強度標準值的７５％，待構件的混凝土強度達到規(guī)定的強度后，依靠構件端部的錨具將預應力筋的預張拉力傳給混凝土，并利用錨具把張拉后的預應力筋錨固在構件的端部，在預留孔道中穿入預應力筋進行張拉，使其產生預壓應力；最后在孔道中灌入水泥漿，使預應力筋與混凝土構件形成整體。后張法的優(yōu)點是不需要專門臺座，預應力筋可直接在構件上張拉，預應力筋可按設計要求配合彎矩和剪力變化布置；施加的張拉力較大，適合于預制或現澆的大型構件。后張法的缺點是每一束或每一根預應力筋兩頭都需要加設錨具；而錨具在施工中還增加留孔、穿筋、灌漿和封錨等工序，使施工工藝復雜化。后張法工藝較先張法復雜，且構件上耗用的錨具和預埋件等增加了用鋼量和制作成本。但不需張拉臺座，不需大型車輛運輸。
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